Технічне обслуговування та налагодження зерносушильного обладнання у вп нубіп україни «агрономічна дослідна станція», С. Пшеничне, васильківського району київської області



Сторінка7/9
Дата конвертації16.04.2016
Розмір1.52 Mb.
1   2   3   4   5   6   7   8   9

Характеристика газів, що входять до складу газоподібного палива

Газ

Щільність, кг/м3

Теплота згоряння

Вища

Нижча

Метан CH4

0,717

39758

35831

Етан C2H6

1,357

69668

63765

Пропан C3H8

2,019

99143

91272

Бутан C4H10

2,672

128493

118675

Пентан C5H12

3,219

157905

146119

Етилен C2H4

1,260

63011

59076

ПропилянийC3H6

1,915

91942

86039

Бутилен C4H8

2,503

121417

113546

Пента C5H10

3,129

150725

140928

Бензол C6H6

3,485

146287

140383

Ацетилен C2H2

1,173

58008

56040

Окис вуглецюCO

1,250

12627

12627

Водень H2

0,090

12753

10785

Двоокис сірки SO2

2,926

-

-

Сірководень H2S

1,539

25707

23697

Азот N2

1,250

-

-

Кисень O2

1,428

-

-

Двоокис вуглецю CO2

1,977

-

-

Середня температура ср. і (° С) зерна в і-й зоні сушіння (або охолодження) відповідає:

ср. і=, (3.23)

де , – відповідно температура зерна на вході в зону сушіння (або охолодження) і на виході з неї.

Термічний ККД (%) шахтної рециркуляційної зерносушарки буде

с= (3.24)

Ефективність роботи окремих вузлів – зерносушарки по вологості оцінюють у планових одиницях продуктивності за формулами, наведеними в таблиці .

Ефективність (пл. т/год) роботи шахти охолодження зерносушарок визначають за формулою:

=. (3.25)

Для двоконтурної зерносушарки замість підставляють значення .

Визначення основних розмірів топки. Обсяг т3) топкового простору становить:

т=, (3.26)

де – допускаемая об'ємна щільність тепловиділення, Вт/м3; для рідкого і газоподібного палива = 500-103 Вт/м3; – ККД топки,%. ККД топки визначають з відношення:



=100, (3.27)

де – кількість тепла, що міститься в агента сушіння при виході з топки; =; – кількість тепла в витраченого палива.

Довжина топкового простору топки для спалювання рідкого палива залежить в основному від кількості спалюваного палива. Для нормального горіння факела вона повинна становити не менше 3000...5000 мм. Розміри топкового простору топок для газоподібного палива визначаються типом і числом пальників, а також довжиною факела.

3.5. Висновки

Тепло для нагрівання сушильного агенту для зерносушарок отримають шляхом спалювання пального. Для згорання пального необхідно дотримання спеціальних умов, при виконанні яких процес згорання пального може розпочинатися і відбуватися з необхідною стабільністю. Для кожного виду пального характерні своя температура займання і своя кількість повітря.

Процес горіння пального, незалежно від його виду, являє собою процес окислювання речовин, які входять в склад пального киснем повітря. Відповідно, процес горіння є процес високотемпературної взаємодії речовин і повітря. В результаті згорання пального утворюються так звані топочні гази. Топочні гази мають високу температуру від 700 до 1400°С. Тому вони безпосередньо не можуть виступати в якості сушильного агента.

Сушіння топочними газами здійснюється достатньо широко. Але воно має серйозні недоліки, тому що зернова маса є хорошим адсорбентом (поглинювачем) для топочних газів. Зерно добре вбирає запах і деякі пилоподібні продукти згорання пального, пил від футеровки, що призводить до засмічення зерна. Суттєво все це проявляється при використанні твердого пального (вугілля, торф, деревина). Менше всього засмічують зерно продукти згорання газоподібного пального.

Найкращим, з точки зору чистоти зерна, є використання в якості сушильного агенту атмосферного повітря без домішок топочних газів.

РОЗДІЛ 4. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНІ ПОКАЗНИКИ РОБОТИ ЗЕРНОСУШАРОК
4.1 Обґрунтування економічної доцільності реконструкції діючих або впровадження зерносушарок нових типів
У відповідності з методикою (основні положення) визначення економічної ефективності використання в народному хазяйстві нової техніки, винаходів і раціоналізаторських пропозицій економічну ефективність нової техніки виявляють тільки зрівнянням її показників з показниками що існує. Останнє слугує базою зрівняння. При визначенні річного економічного ефекту нової техніки, винаходів і раціоналізаторських пропозицій базу зрівняння обирають в залежності від етапів і призначень здійснюваних розрахунків.

При формуванні планів науково-дослідницьких і дослідно-конструкторських робіт, виборі оптимального варіанту нової зерносушарні за базу зрівняння приймають техніко-економічні показники кращої зерносушарки, наведені витрати по якій в розрахунку на планову тону просушеного зерна найменші.

При визначенні планового і фактичного річного економічного ефекту в розрахунковому році за базу зрівняння приймають:

при експлуатації нової техніки взамін аналогічної - техніко-економічні показники зерносушарки, яка замінюється на даному підприємстві;

при використанні нової техніки на підприємстві, раніше її не експлуатували – техніко-економічні показники зерносушарки, що експлуатується на інших підприємствах (якщо такі зерносушарки експлуатують на декілька підприємствах, за базу зрівняння приймають кращі показники).

Щоб забезпечити порівнянність порівнюваних варіантів, витрати по базовій техніки приводять до умов підприємства, що втілює нову зерносушарку. Річна економічна ефективність Е (р. на рік) від реконструкції діючої або втілення нової зерносушарні є:



Е = [(С1 +0,15 К1) – (С2 + 0,15 К2)] В, (4.1)

де С1, С2 – відповідно собівартість сушки 1 пл. т зерна по порівнюваній (базовій) і впроваджуваним зерносушарням, р./пл. т; К1, К2 – відповідно питомі капітальні вкладення в виробничі фонди на обладнання підприємств зрівнюваній (базовій) і впроваджуваної установки р./пл. т, визначають із відношення балансової вартості будівельної частини і обладнання зрівнювальних зерносушарок до річного об’єму В (пл. т) сушки зерна впроваджуваною сушаркою; 0,15 – нормативний коефіцієнт економічної ефективності капітальних вкладень.

Строк окупності додаткових капіталовкладень на реконструкцію або впровадження нової зерносушарки визначають за формулою:

Т = (Б2Б1) /Е, (4.2)

де Б1, Б2 відповідно балансова вартість порівнюваною (базовою) і впроваджуваною зерносушарок, р.

Тривалість річного робочого періоду зерносушарок складає: 615 год – при сушці лише зернових культур; 1230 год. – при сушці зернових і пізньостиглих культур (кукурудзи, рису, рицини, насіння соняшника).

При визначенні собівартості сушки враховуємо наступні статі витрат (у розрахунку на сушку 1 пл. т зерна): основну заробітну плату обслуговуючого персоналу; додаткову заробітну платню в розмірі 20% від основної; відрахування на соціальне страхування (4,4% від основної); амортизаційні відрахування (11% від балансової вартості стаціонарної і 14,9% - пересувної зерносушарки); витрати на текучій ремонт обладнання зерносушарки (25% від суми амортизаційних відрахувань на хлібоприймальних підприємствах і 50% на промислових підприємствах); витрати на паливо (залежить від витрат і вартості конкретного виду палива) і електроенергію (при фактичної вартості на даному підприємству); інші витрати (по охороні праці, на спецодяг) у розмірі 5% від загальної заробітної плати (з врахуванням додаткової заробітної плати і відрахувань на соціальне страхування). Вартість додатково встановленого обладнання беруть з прейскуранта оптових цін на машини і обладнання для млинарсько-елеваторною

промисловістю і запасних частин до них. Витрати на монтаж додаткового

обладнання приймають у розмірі 10% від вартості. Вартість будівельних робіт визначають розрахунком по існуючим розцінкам.



4.2. Математична модель для вирішення задач вибору та заміни обладнання

Виробничі процеси на підприємствах системи міністерства заготовок безперервні, майже повністю механізовані і складаються з окремих стадій або технологічних операцій.

Готовий продукт отримують у результаті послідовного і паралельного проведення ряду операцій. При цьому можливі такі випадки, коли частина проміжних продуктів проходить одні технологічні операції (наприклад, крупки проходять збагачення, сортування, раз мол в муку і т. д.), а друга – інші операції (наприклад, висівки проходять стадію вимола і т.д.). Отже, всі проміжні продукти, окрім прямого руху, здійснюють або обвідне, або рециркуляційний рух у технологічному процесі.

При розробці технологічної схеми складають матеріальний баланс (наприклад, помела) і по відомим потокам продуктів і паспортної продуктивності транспортного і технологічного обладнання визначають кількість одиниць необхідного обладнання.

Технологічний процес схильний різним випадковим впливам. Тому потоки продуктів змінюються, а продуктивність транспортного і технологічного обладнання не буде відповідати розрахунковій. Це призводить до погіршення якості продуктів, передчасному зносу або недовикористання обладнання, що в кінцевому рахунку призводить до значного зниженню техніко-економічних показників підприємства.

Крім того, на деяких підприємствах недовикористано (простій, не повне завантаження) транспортного і технологічного обладнання, яке передбачено технологічною схемою. Це зв’язано з випуском різних видів продукції, комбікормів, різного виду круп і т.д. і з тим, що технологічні операції можуть здійснюватися по черзі. Особливо схильні всілякім збуреним впливам технологічні операції прийому і відпуску.

Для зменшення збурених впливів споруджують різні оперативні або проміжні бункери, необхідні також і для обслуговування переривистих (дискретних) технологічних операцій (порційне зважування і ін.). У зв’язку з цим сучасні тенденції у проектуванні машин, апаратів і технологічних процесів направлені на випуск універсальних машин та гнучких технологічних схем. Технологічна схема буде спрощена і витрати на будівництво підприємств за такою схемою будуть менше, якщо кількість технологічного, транспортного обладнання і оперативних бункерів буде мінімальним. Для оптимального вибору кількості одиниць необхідно мати, крім даних про продуктивність, кількісну оцінку його використання або простою. Найбільш ефективний метод вибору оптимальних рішень – метод з використанням математичних моделей.

Для її побудови можна використовувати закони природи досліджуваних процесів, балансові рівняння та різні інші співвідношення. Завдання про заміну обладнання формулюють як завдання про оптимальну довговічність машин. Під оптимальною довговічністю машини за зношуванням розуміють строк служби, за якого витрати на її використання за весь період експлуатації, віднесені до одиниці виробленої продукції (роботи), будуть найменшими. Витрати споживача, зв’язані з використанням машини, можуть бути разовими (придбання машини S1=а), пропорційними часу використання  (зберігання, затрати енергії, робоча сила, виражені функцією S2=bt) і прогресуючими, котрі можуть бути виражені функцією S3=cn (n – показник ступені, b і c – коефіцієнти пропорційності).

Тоді сумарні витрати споживача, зв’язані з використанням машини, можуть бути виражені функцією:

S=S1+S2+S3=a +b+cn, (4.3)

Якщо розділити сумарні витрати S на всю виконану роботу, виражену через час, то отримаємо питоме середнє значення витрат S=S/. Тоді оптимальне значення довговічності зводимо до пошуку мінімуму питомих середніх витрат, тобто

Sср= +b+cn1 (4.4)

Прирівнявши до нуля похідну функції в часі і розв’язавши отримане рівняння відносно , отримаємо оптимальну довговічність машини:

Топт=. (4.5)

При визначенні оптимального строку служби виникають складності, зв’язані з визначенням фактичних експлуатаційних витрат. Сюди включають витрати і на капітальні ремонти в кожному ремонтному циклі від незадовільного стану обліку цих витрат, а також обліку використання обладнання. Найбільш суттєвий вплив на оптимальну строк служби чинять витрати на ремонт і міжремонтне обслуговування, величина яких значно підвищується зі збільшенням строку служби обладнання. Відповідно, для визначення строку служби обладнання треба мати фактичні дані про ремонтні витрати на кожному міжремонтному циклі, даними про їх тривалість, що вимірюється в календарному часі, і кількості роботи, виконаної за міжремонтний цикл.

Для аналізу розглянемо експлуатаційні витрати Sе за їх складом: питомі витрати на капітальний ремонт Sк і питомі витрати на поточний ремонт Sпот, включаючи всі види технічного обслуговування. Величина питомих витрат на капітальний ремонт до проведення першого ремонту дорівнює нулю. Питомі витрати на капітальний ремонт при міжремонтних циклах можливо визначити як частку від ділення суми витрат на період роботи:



Sср.к = , (4.6)

де i – кількість міжремонтних циклів; Ri – витрати на капітальний ремонт у i – му циклі; – величина міжремонтного циклу. Якщо допустити, що питомі витрати на поточні ремонти в кожному міжремонтному циклі збільшуються по лінійному закону, питомі витрати в циклах будуть:



Sтр1 = a1 + bl1; (4.7)

Sтрi = ai + bi li; (4.8)

Sтрn = an + bn ln. (4.9)

Сума витрат на поточні ремонти за кожний міжремонтний цикл складе



Sтр1l1 = a1l1 + b1 ; (4.10)

Sтрi li = ai li + bi ; (4.11)

Sтрn ln = an ln + bn . (4.12)

Середня величина питомих витрат на поточні ремонти від початку експлуатації змінюється лінійно тільки для першого циклу



Sср.тр.1 = = . (4.13)

По двом циклам



Sср.тр.1 = , (4.14)

а по циклам n



Sср.тр.n = . (4.15)

Питомі накладні витрати незалежно від способу їх визначення і питомі витрати на придбання машини S1 практично постійні.

Знаючи дійсні закономірності зміни кожній складовій собівартості, можна знайти їх сумарну величину в залежності від строку експлуатації. Середня собівартість одиниці роботи обладнання з урахуванням кінетики всіх її складових може бути обчислена, як частка від ділення суми всіх витрат, зв’язаних з придбанням і використанням, на час роботи. Однак найбільший інтерес при визначенні оптимального строку служби обладнання представляють значення собівартості, відповідні цілому числу циклів за весь строк експлуатації.

При терміні служби устаткування рівному міжремонтним циклам, формулу собівартості можна записати наступним чином:



Зср.n = , (4.16)

де – вартість придбання машини без ліквідаційної вартості; Ri, Ei сума витрат

на капітальний ремонт і експлуатацію машини на протязі i – ого циклу; li – величина i – ого міжремонтного циклу в одиницях продукції; n – число циклів експлуатації за строк служби машини. Збільшення амортизаційного строку служби обладнання викликає зростання виробничих фондів підприємств, які полягають з основних фондів і оборотних коштів. Це також треба враховувати при визначенні оптимального строку служби обладнання. Середньорічні питомі виробничі фонди визначають як відношення суми вартості річних виробничих фондів до кількості роботи за весь даний термін служби машини, тобто

Зпр.j = = = ФАj. (4.17)

Визначення оптимальної довговічності обладнання можна розглядати, як окремий випадок знаходження економічної ефективності впровадження нової техніки. Таким чином, дві різні задачі – вибір необхідного обладнання технологічної лінії і вибір оптимального строку служби – в принципі можна вирішити одним методичним прийомом. Найкращим буде той, який забезпечує найбільш низький рівень приведених затрат



С+Eн k = min,

де С – собівартість продукції; Eн – нормативний коефіцієнт ефективності (величина, зворотна нормативному терміну окупності); k – капітальні вкладення

Ця формула виведена з формули для визначення строку окупності додаткових вкладень

T = , (4.18)

де k1 і k1 – капітальні вкладення по порівнюваних варіантах; С1 С2 – собівартість готової продукції по цим же варіантам. Недолік методу приведених витрат заключаеться в тому, що він відображає термін окупності лише додаткових капітальних вкладень і не враховує можливості підвищення рентабельності виробництва не лише в результаті зниження собівартості, але і збільшення

кількості вироблюваної продукції.

РОЗДІЛ 5. ОХОРОНА ПРАЦІ, ТЕХНИКА БЕЗПЕКИ ТА ПРОТИПОЖЕЖНІ ЗАХОДИ

Правила техніки безпеки і виробничої санітарії наказують огороджувати всі обертові частини обладнання (вали, шківи, зубчасті передачі). Заборонено змащувати та ремонтувати рухомі частини на ходу, одягати, скидати та переводити привідні паси на ходу без відповідних пристосувань. Якщо огорожі відсутні або несправні, зерносушарку заборонено пускати в роботу. Обслуговувати машини і механізми треба у комбінезонах, беретах, шлемах, тому що волосся та кінці одягу можуть бути захоплені і намотані обертовими частинами. В приміщенні зерносушарки і топки створюють потрібні санітарно-гігієнічні умови, встановлюють аспірацій не обладнання. Недопустимо проникнення в приміщення агенту сушіння, який може утримувати окисел вуглецю (чадний газ).

Перед пуском конвеєрів та інших машин з рухливими частинами попередньо дають попереджувальний умовний сигнал. Пуск і зупинку обладнання передбачають як з пульту управління, так і з місць обслуговування. Для запобігання несчастних випадків від враження струмом слідкують за тим, щоби електромережа та пускові пристосування були у повній справності. Електродвигуни, світильники, електромережі, вкладені в трубах, щільно заземлюють. Електрообладнання, мережі вторинної комутації, схеми диспетчеризації, сигналізації і автоматичного контролю сушіння обслуговує електрик не нижче IV розряду. Для правильного та безпечного обслуговування обладнання добре освітлюють робочі місця і приміщення зерносушарки і топки.

Процес горіння рідкого та газоподібного пального автоматизують Експлуатація топки без елементів автоматики категорично заборонена. Вони попереджують поступлення прального у форсунку, якщо не включені паливний насос, вентилятор високого тиску (він не розвиває потрібного тиску повітря перед форсункою), вентилятор сушильної шахти (камери нагрівання).

У аварійному випадку, у топці передбачено проти вибуховий клапан. Його можуть замінити спеціальні отвори, розташовані в перекритті топки або її стінах, для підведення атмосферного повітря. Площу проти вибухових клапанів визначають з розрахунку не менше 0,1 м2 на 1 м3 обєму топочного простору. Для гасіння пожежі на всіх поверхах зерносушарки на видних місцях встановлюють вогнегасники і ящики з піском, в теплу пору року – бочки з водою та відра. Весь протипожежний інвентар (ломи, багри, сокири) зберігають в справному стані, в призначеному місці. Для запобігання опіків від торкання з гарячими повітропроводами і частинами зерносушарки, а також для попередження втрат тепла в зовнішнє середовище всі гарячі поверхні покривають шаром теплоізоляції. Важливою умовою дотримання протипожежної безпеки – попередження течії пального в місцях зєднань паливо проводів з приладами, крізь нещільності в насосі, кранах.

Крім топки, небезпечними у пожежному відношенні можуть бути сушильні шахти, камери нагрівання і бункера тепло волого обміну рециркуляційних зерносушарок з камерою для нагрівання зерна протитечії агента сушки. За сильного перегрівання зерна в сушильній шахті, а також при попаданні у нього іскр з топки можливе точкове загорання, яке потім може захопити зерно, що залишилося. Небезпека загорання зерна в сушильній камері збільшується, якщо в ній накопичується багато сміття. Тому правила протипожежної безпеки передбачають очищення зерна перед сушінням, дотримування встановлених температурних режимів і усування затримки при переміщенні його в шахті. Треба дотримуватися правила обслуговування топки, підтримувати у справному стані всі пристрої і періодично очищувати їх від золи і сажі. Засмічення камер нагрівання рециркуляційних зерносушарок призводить до загоряння зерна, що накопичується. В камері нагрівання зерно може загорітися при відсутності в бункері тепло волого обміну зливної труби для випуску надлишків зерна. Поява загорання зерна можна виявити за запахом диму у відвідній камері шахтної сушарки або при виході відпрацьованого агента на вихідній трубі вентиляторів.

В цьому випадку зупиняють всі вентилятори, тому при їх роботі загорання розповсюджується сильніше. Одночасно гази з топки на твердому пальному перемикають на димову трубу, топки на рідкому і газоподібному пальному терміново зупиняють. Щоби повністю припинити тягу повітря, який посилює горіння зерна, щільно закривають всі задвижки сушильної шахти і шахти охолодження. Щоби тліюче зерно не попало з зерносушарки на склад або в силос елеватора, випускний механізм і норію для просушеного зерна зупиняють. Тліюче зерно, що знаходиться в шахті, не заливають водою, тому ще може деформувати металеві стіни шахти і коробів. Гасити тліюче зерно вогнегасниками в шахті неможливо від попередження пошкодження. Тліюче зерно, яке неможливо видалити із шахти крізь короба, поступово випускають в нижній бункер. Після виходу його збирають в ящики і короба детально очищують від залишків приставного зерна.

При загоранні зерна в камері нагрівання рециркуляційної зерносушарки вимикають топку, зупиняють вентилятори камера нагрівання, шахт охолодження і, збільшивши подавання сирого зерна, ліквідують загорання. Перед наступним пуском зерносушарки вияснюють причини загорання та усувають їх. Контроль температури агента сушіння після камери нагрівання – важливі заходи при експлуатації рециркуляційних зерносушарок з протитоковою камерою нагрівання. Підвищення температури до 100°С супроводжується попереджувальною звуковою сигналізацією, а до 120°С – відключення топки.


1   2   3   4   5   6   7   8   9


База даних захищена авторським правом ©shag.com.ua 2016
звернутися до адміністрації

    Головна сторінка