Пояснювальна записка до магістерської роботи Виконав Поліщук М. О



Сторінка4/7
Дата конвертації16.04.2016
Розмір1.05 Mb.
1   2   3   4   5   6   7

3. Технологічна частина
3.1. Організація ремонту бурякозбиральних машин

Для ремонту машин і обладнання, яка використовується у агропромисловому комплексі створена ремонтно-обслуговуюча база, яка включає ремонтно-обслуговуючу базу самих виробників сільськогосподарської продукції, ремонтно-обслуговуючу базу району, насамперед це майстерня загального призначення (МЗП), та ремонтно-обслуговуючу базу області і країни в цілому (спеціалізовані ремонтні підрозділи - майстерні і дільниці (СРП) по ремонту окремих складних агрегатів, машин та деталей.

Бурякозбиральні машини відрізняються між собою конструктивною складністю самих, та їх окремих агрегатів. Тому в залежності від складності відмови, поломки, технічного стану їх ремонт може проводитися або безпосередньо в майстерні господарства – відповідно її можливостям, або в районній майстерні загального призначення (МЗП), або на спеціалізованому виробництві – в спеціалізованій майстерні, або на спеціалізованій дільниці.

Ремонтна майстерня СТОВ «Вербівське» має можливості по усуненню багатьох дефектів деталей власними силами. В майстерні можуть виконуватися зварювальні і наплавлювальні роботи електродуговим, або газовим способом, роботи по механічному обробітку валів, корпусів, виправляння валів пластичним деформуванням, роботи по загострюванню ножів, ремонт деталей полімерними матеріалами та ін.

За межами господарства повинні виконуватися найбільш складні роботи по ремонту складних агрегатів і вузлів агрегатним методом, зокрема по капітальному ремонту двигунів, агрегатів гідросистеми, електрообладнання, систем автоматичного контролю, транспортерів, викопуючих дисків, редукторів та ін., а також роботи по централізованому відновленню валів, корпусів, вальців та ін. виробів, а саме роботи по автоматичному наплавленню, і іншими пов’язаними із наступною обробкою; роботи по розточуванню і хонінгуванню, фрезеруванню та ін.. пов’язані із необхідністю використання відповідного обладнання.

Принципова схема поточного ремонту машин в ЦРМ показана на прикладі тракторів на рис. 3.1. Вона відображає перелік робіт в їх технологічній послідовності, переміщення машини і її складових частин по виробничих дільницях майстерні, а також зв’язки процесу ремонту з технічним обмінним пунктом, ремонтними підприємствами та матеріально – технічною коморою господарства.

Виробничим процесом передбачається три стадії очищення об’єктів ремонту:

- очищення машини зовні;

- очищення знятих несправних частин машини;

- очищення окремих деталей.



поточні ремонти передбачено виконувати агрегатним методом в кооперації із СРП і при посередництві районного технічного обмінного пункту (ТОП) з використанням обмінного фонду вузлів і агрегатів.

Машина, згідно схеми, проходить послідовно такі технологічні операції :

- очищення;

- вхідне передремонтне діагностування;

- зняття і розбирання несправних одиниць;

- дефектування деталей і їх ремонт при потребі;

- комплектування деталей, складання, регулювання і установку окремих відремонтованих частин машини.

Ремонт машин в майстерні проводиться тупиковим методом, тобто розбирально – складальні роботи виконуються стаціонарно (на одному робочому місці), а ремонт окремих агрегатів і вузлів проводиться на відповідних дільницях, або на робочих місцях біля машини. Ходові випробування машин і обкатування здійснюються за межами майстерні.



Зовнішнє очищення машини

Діагностування технічного стану вузлів, агрегатів і систем

Постановка машин в майстерню на ремонт


Знімання несправних агрегатів і вузлів
Очищення знятих вузлів і агрегатів
ТОП

Оцінка технічного стану знятих вузлів і агрегатів.

Прийняття рішення про спосіб ремонту
Матеріально технічна На ТОП або СРП

кладова господарства для капітального

ремонту

Нові або відремонтовані

вузли, агрегати і Нові або відремонтовані

деталі вузли, агрегати і деталі


Поточний ремонт знятих

вузлів і агрегатів

Установка відремонтованих вузлів і агрегатів

на машину, регулювання

Обкатування, ходові випробування машини

Рис. 3.1. Принципова схема поточного ремонту машин в ЦРМ

3.2. Технологічні процеси ремонту коренезбиральних машин

3.2.1. Загальні процеси ремонту

Перед постановкою на ремонт коренезбиральних| машин необхідно очистити їх від бруду|грязюки|, рослинних залишків і піддати зовнішньому миттю|мийці|, заздалегідь знявши ланцюги|цепи|, електропроводи і систему УСАК, зливши масло|мастило| з|із| гідросистеми і редукторів.

Технічний стан|достаток| машини|, що приймається в ремонт, повинен визначатися без розбирання зовнішнім оглядом, обстукуванням, прокручуванням механізмів і перевіркою на дотик ступеня|міри| нагріву| підшипникових вузлів, виміром в них сумарного радіального зазору і бічного|бокового| зазору в зубчатих|зубчастих| передачах, вимірюванням|виміром| профіля| зовнішніх поверхонь деталей.

Зовнішнім оглядом виявляють деформації робочих органів, валів і кронштейнів, підтікання масла|мастила| в місцях|місце-милях| ущільнень. Оглядом і обстукуванням визначають руйнування зварних швів, тріщини литих деталей, ослаблення|ослабіння| заклепувальних з'єднань|сполучень|.

При прокручуванні машини прослуховують роботу її механізмів| і трансмісії, виявляючи звуки, не характерні|вдача| для нормальної роботи, і перевіряючи на дотик нагрів підшипникових вузлів. За допомогою індикатора годинникового|годинникового| типу|типа|, укріпленого|зміцнити| на штативі| із|із| струбциною, і елементарних пристосувань виявляють прогини валів, люфти в зачепленні зубчатих|зубчастих| передач, сумарні радіальні зазори в підшипникових вузлах.

Технічний стан|достаток| зубів зірочок, транспортерних ланцюгів|, деталей копачів, що труться, визначають за допомогою універсального| вимірювального інструменту.

Розбирання машини на вузли і агрегати при ремонті слід проводити в об'ємі|обсязі|, який обумовлюється| її технічним станом|.

Для зняття важких|тяжких| вузлів і агрегатів, а також для транспортування| і укладань їх на стелажі і підставки необхідно використовувати вантажопідйомні засоби|кошти| і спеціальні захвати.
В процесі поточного ремонту у міру розбирання деталі і дрібні|мілкі| вузли укладають в спеціальні контейнери або корзини|, подають в мийну машину і промивають. Зняті і підрозібрані агрегати також слід промити в машині. По закінченні промивки|промивання| перевіряють якість очищення|очистки|. За наявності остатків| забруднень на деталях очищення|очистку| повторюють. Чисті деталі і дрібні|мілкі| вузли відправляють|відряджають| на пости складання складових частин або машини.

Для очищення|очистки| рекомендується застосовувати наступні|слідуючі| миючі засоби|кошти|: Лабомід-101 ТУ 38-10378-73; Лабомід-102 ТУ 6-18-152-73; МС-6 ТУ 46-806-72.

При поточному ремонті несправні|непоправні| частини|частки| машини необхідно знімати тільки|лише| в тих випадках, якщо усунення виявлених відмов і несправностей без зняття вузла (агрегату) не може бути виконано| або викликає|спричиняє| незручності при виробництві робіт і вимагає значних витрат|затрат| часу.

Розбирання агрегатів і вузлів необхідно проводити в об'ємі|обсязі|, який забезпечує усунення виявленої відмови (несправності).

При заміні агрегату (вузла, деталі) необхідно перевіряти технічний стан|достаток| зв'язаних з|із| ними деталей і вузлів.

Отвори знятих вузлів гідросистеми і штуцери відєднаних маслопроводів необхідно закривати|зачиняти| пробками|корками|. Вигин|згин| маслопроводів і паливних трубок|люльок| не допускається.

Всі деталі, що підлягають дефектуванню|, а також всі частково розбирані вузли і агрегати необхідно необхідно промити, попередньо відвернувши зливні пробки|корки|.

В процесі розбирання з'єднання|сполучення| деталей, що припрацювалися і мають розміри, що допускаються, не| мають бути розкомплектовані|. Розкомплектування спряжень вузлів гідросистеми не допускається.

При проведенні розбиральних робіт необхідно застосовувати пристосування і спеціальний інструмент, що оберігають|запобігають| деталі від пошкоджень| і поломок.

Розбирання сполучень|спряжень| з|із| нерухомими посадками необхідно проводити за допомогою гідравлічних пресів, пневматичного інструменту|, гвинтових або гідравлічних знімачів з використанням наставок|, підставок і скоб.

Спряження, що мають пресові посадки, необхідно перевіряти обстукуванням молотком і при достатньо|досить| щільній посадці не розбирати, якщо деталі, що сполучаються, не мають інших дефектів.

При знятті підшипника з валу зусилля необхідно прикладати до внутрішнього| кільця, а при випресовці з|із| гнізда|кубла| — до зовнішнього.

Розбиранню не підлягають деталі і технологічні комплекти, сполучені|з'єднані| зварюванням, розвальцьовуванням або клепкою; виняток становлять випадки, коли розбирання потрібне за технічними умовами.

Якість деталей, що поступають|надходять| на складання вузлів і агрегатів необхідно ретельно перевірити.

Встановлювані деталі, вузли і агрегати мають бути чистими| без слідів корозії і консервації. На поверхнях| деталей, що сполучаються і мають в процесі експлуатації взаємне переміщення, не повинно бути задирів і забоїн|.

Перед складанням|зборкою| поверхні деталей, що труться, необхідно змастити|змазати| оливою тих сортів|гатунків|, які використовуються при експлуатації.

Маслопідводні отвори деталей перед складанням|зборкою| прочистити|, промити і продути стисненим повітрям.

При установці підшипників посадочні поверхні змастити|змазати| тонким шаром масла|мастила|. Для полегшення посадки підшипників нагрівати їх в маслі|мастилі| до


температури| 80...90°С.

Дефектування деталей і складальних одиниць загального|спільного| призначення (підшипників, шестерень, зірочок, пружин, болтів і так далі) виконувати відповідно до технічних вимог за допомогою універсального вимірювального інструменту або спеціальних приладів.

При запресовці| манжет зусилля прикладати|додавати| тільки|лише| до їх корпусів. Теча масла|мастило| в місці|місце-милі| сполучення|спряження| манжети з|із| гніздом|кублом| не допускається.

При місцеположенні прокладки|прокладення| всі її отвори повинні збігатися з|із| відповідними отворами деталей, що сполучаються, Для кращої герметизації картонні прокладки|прокладення| слід|прямує| просочити| дизельним паливом|пальним| протягом 30 хв при температурі 80... 90°| С.

При складанні|зборці| різьбових вузлів використання болтів і гайок із|із| зірваними нитками різьблення, із|із| зім'ятими гранями не допускається|.

Болти і гайки затягувати рівномірно повністю з|із| моментом, вказаним у настанові по ремонту. При складанні|зборці| вузлів особливу увагу звертати на стан|достаток| замкових і пружинних шайб, шплінтів. Стопорні вусики замкових| шайб повинні входити в пази валів; краї замкових шайб, що відгинають на межі гайок, повинні щільно прилягати до них. У місцях|місце-милях| перегину не повинно бути тріщин. При шплінтуванні| діаметр шплінта повинен відповідати діаметру отвору в болті; головки|голівки| шплінтів повинні утопати в прорізах гайок; кінці шплінтів мають бути розведені|розлучені|.

Після закінчення монтажу окремих гідровузлів промити всю гідросистему, залити робочу рідину і випробувати систему на герметичність і надійність роботи. Перед установкою вузлів і агрегатів на машину перевірити: наявність і якість оливи|змащування|, а також відповідність її порі року; наявність і правильність шплінтовки| і стопорення осей, гайок, болтів. Після|потім| установки вузлів і агрегатів перевірити надійність| кріплення їх до рами машини.

Технічний стан підшипникових вузлів без розбирання визначають за допомогою індикаторного приладу КИ-1871-02 та пристрою для контролю зусилля КИ-1871-04 (рис. 3.2). Перед перевіркою знімають кришку і перевіряють кріплення втулки підшипника на валу, при необхідності підтягують гайку та закріплюють втулку. Потім струбциною приладу КИ-1871-02 закріплюють індикатор на рамі машини і зверху підводять його ніжку до вала. Пристрій КИ-1871-04 також закріплюють на рамі, але підводять його до валу знизу. З певним зусиллям, що реєструє динамометр, вал переміщують вгору за допомогою важеля і відмічають показання індикатора.



Рис. 3.2. Діагностування підшипника кочення:

1 — струбцина; 2 - штатив КИ-1871-02 для індикатора, 3 — індикатор; 4—пристрій КИ-1871-04
Дефектування підшипникових вузлів і підшипників повинно проводитися в наступній|слідуючій| послідовності: зовнішній огляд, перевірка на шум і легкість обертання, на наявність осьових і радіальних| переміщень.

Підшипники мають бути вибракувані| за наявності кольорів мінливості в будь-якому місці|місце-милі|; тріщин і сколів| будь-яких розмірів на кільцях і тілах кочення; вибоїн і відбитків кульок або роликів на бігових доріжках кілець; раковин або слідів корозії| на доріжках кочення; забоїн| і вм'ятин на сепараторі, що перешкоджають плавному обертанню підшипника. Допускаються забоїни| і вм'ятини на сепараторі, що не перешкоджають плавному обертанню підшипників|; матова поверхня бігових доріжок і кульок (роликів).

При перевірці на легкість обертання підшипники і підшипникові вузли (вали, натяжні зірочки, опорні ролики) повинні обертатися легко, без шуму і помітного пригальмовування, зупинятися плавно. При різкому металевому звуці або деренчанні підшипник підлягає вибраковуванню.

У|біля| радіальних підшипників необхідно вимірювати радіальний зазор (рис. 3.3). Допустимі величини радіальних зазорів підшипників кочення, а також інших параметрів стандартизованих деталей (зірочок, шестерень, пружин, різьб, ланцюгів та ін.) бурякозбиральних машин наводяться в технічних вимогах на ремонт відповідної машини. Підшипники із радіальним зазором, більшим допустимого, підлягають вибраковці|.



Рис. 3.3. Перевірка підшипників приладом КИ-1223


Стан|достаток| робочих поверхонь зубів зірочок та шестерень контролюють| зовнішнім оглядом, а величини зносу зубів, посадочних отворів і шпонкових пазів — вимірюванням|виміром| за допомогою хордового| зубоміра|, штангенциркуля і калібрів. При контролі товщини зубів необхідно заміряти не менше трьох зубів, розташованих|схильних| по колу вінця через 120°|. Бракувати по найменшій| товщині.

Зірочки, що мають діаметр посадочного отвору або ширину| шпонкового паза більшу, чим допускається, а товщину зуба меншу, чим допускається, можуть ремонтуватися.

Не допускаються тріщини на маточині і зубах. За наявності тріщин деталі бракувати.

Для зварних і складених|складових| зірочок радіальне биття по колу западин не має бути більше 1,2 мм, а осьове биття зубчатого|зубчастого| вінця—1,8 мм; для цілісних|цільних| зірочок обидва показники| не мають бути більше 0,8 мм. Перевірку биття слід проводити на машині або на спеціальному пристосуванні за допомогою індикатора| годинникового|годинникового| типу|типа| з|із| межами вимірювання|виміру| 0...10 мм.

Дефектування пружин без розбирання вузлів проводиться шляхом зовнішнього огляду, а після|потім| розбирання вузлів — шляхом перевірки на жорсткість і перпендикулярність|перпендикуляр| оброблених опорних торців пружин до їх осей.

Пружини вважаються придатними, якщо поверхня її витків (тарілок) гладка без слідів корозії|, тріщин і надломів; зусилля стискування|стиснення| (розтягування) відповідає технічним даним; відхилення від перпендикулярності|перпендикуляра| опорних| торців до її осі не перевищує 1,5 мм на довжині 100 мм; нерівномірність кроку витків не перевищує 20% середньої його величини.

При зовнішньому огляді втулково-роликових ланцюгів ролики, валики, втулки і пластини не повинні мати викришування і тріщин. Валики і втулки повинні надійно утримуватися|стримуватися| в провушинах| пластин і не провертатися. Ланки ланцюги|цепи|, що мають дефекти, бракувати. За наявності більшості таких ланок ланцюг|цеп| бракувати без перевірки на видовження.

При видовженні більшому допустимого (таблиця 3.1) ланцюг|цеп| повинен бракуватися|.

Таблиця 3.1. Технічні вимоги на дефектування| втулково-роликових ланцюгів|цепів| бурякозбиральних машин

Крок ланцюга, мм


Довжина 10 ланок ланцюга, мм


Зусилля натягнення ланцюга при вимірах, Н (кгс)

по кресленню


бракувальна


19,05

190,5

200

300 ... 400

(30... 40)



26,40

254,0

267

300... 400

(30... 40)



38,10

381,0

400

600... 800

(60... 80)


В ременях клинопасових передач за наявності тріщин, обривів|урвищ| і розшарувань ремені повинні бракуватися. При дефектуванні| ременів по довжині керуватися даними технічних вимог. Різниця довжини ременів одного комплекту не повинна перевищувати 10 мм.

Самопідтискні ущільнення повторно не повинні використовуватися через втрату еластичності. Крім цього вони повинні бракуватися за наявності:

тріщин, порізів, задирок і поглиблень робочих|робітників| поверхонь|;

зносу або розриву відвороту|закота| манжети;

обриву|урвища| пружини або нещільного облягання нею манжети;

нещільності посадки корпусу манжети в гнізді|кублі|.

Кільця ущільнювачів гідравлічних циліндрів бракувати за наявності течі.

Стан|достаток| різьбових поверхонь на деталях перевіряють зовнішнім оглядом.

Різьблення болтів, гвинтів, шпильок, гайок, пробок|корків| і штуцерів не повинні мати вм'ятин, забоїн|, викришувань і більше двох зірваних| ниток. Стрижні|стержні| болтів і шпильок не повинні мати погнутості| і помітного вироблення.

Грані і кути|роги| болтів, гайок, пробок|корків| і штуцерів не мають бути зім'яті або зношені більше 0,5 мм. За наявності цих дефектів| вказані деталі бракувати.

Різьбові отвори в корпусах і рамах, а також різьблення валів мають бути відновлені до розмірів по кресленню або до ремонтних розмірів.


3.3. Ремонт конструктивно-подібних груп деталей

3.3.1. Ремонт рам та рамних конструкцій

До дефектів рам, причіпних пристроїв та інших рамних конструкцій (решіток, бітерів та ін.), що найчастіше зустрічаються, відносяться вигин, злами і тріщини сниць і брусів, знос і пошкодження різьбових отворів, тріщини в зварних швах, знос опорних поверхонь, вм'ятини, перекоси, скручування.

Основні операції по усуненню дефектів рамних елементів — правка, вирівнювання, заварювання тріщин і зламів з накладенням накладок, наплавлення опорних поверхонь з подальшою їх обробкою. Ці операції доступні до виконання в майстерні господарства.

Погнутість елементів рам усувають правкою в зібраному вигляді, без нагріву, застосовуючи гвинтові або гідравлічні розпірки, стягування і інші пристосування (рис. 3.4). При значних деформаціях конструкції правлять з нагрівом або розбирають їх на елементи, які окремо відновлюють — правлять пресом з нагрівом або без нагріву. Невеликий вигин сниць можна виправити молотком або кувалдою на плиті, пресом або ковальським молотом. Після правки деталь слід перевірити косинцем або шнуром.

Рис. 3.4. Способи правка рам за допомогою пристосувань:

а — гідравлічного; б — гвинтового; в — рейкового домкрата;

1 — насос; 2 — шланг; 3 — наставки; 4 — сполучні втулки;

5 — поршень; 6 — робочий циліндр; 7 — підкладка
Тріщини на частинах рам, виготовлених із швелерного або кутникового прокату, усувають заваркою або заваркою з приварюванням підсилювальної накладки. Перед заваркою тріщину зачищають, визначають її межі, кінці засвердлюють і після цього заварюють. Дугове зварювання зазвичай ведуть електродом типу Е-42. Якщо тріщина перевищує половину ширини лонжерона, балки або сниці, то її заварюють із застосуванням підсилюючої накладки.

Довжину накладки слід вибирати такою, щоб вона перекрила тріщину на 100—150 мм, а товщина її повинна бути рівна товщині основної деталі при установці накладок з одного боку або половині товщини при установці з двох сторін. Висота накладки залежить від профілю і номера балки. Накладки не повинні виступати за габарити основної деталі. Перед приварюванням підсилюючих накладок тріщини заварюють, а зварні шви зачищають урівень з основним металом. Потім накладку підганяють по місцю, зачищають нерівності, знімають фаски для накладення зварного шва і притискують струбцинами або захопленнями. Спочатку накладку прихоплюють зварюванням в декількох місцях, а після цього приварюють подовжніми швами.

Скручені бруси, балки і сниці правлять за допомогою захватів і важелів, а кутники дрібного профілю — спеціальним ключем. Після правки деталь перевіряють за допомогою шнура або лінійки.

Зношені отвори під болти заварюють газовим або дуговим зварюванням, знімають напливи металу напилком або шліфувальною машиною і знов свердлять отвори під болти.

Різьбові отвори відновлюють розсвердлюванням і нарізуванням різьб ремонтних розмірів або заваркою і повторним свердленням отворів, в яких нарізають різьбу нормальних розмірів.

При відновлені різьбових отворів постановкою спіральних вставок (рис. 3.5) проводиться розсвердлювання зношеного отвору, нарізання в ньому різьби під вставку, укручування вставки в підготовлений отвір, видалення технологічного повідка.



Рис. 3.5. Спіральна вставка


Розсвердлювання виконується на будь-якому свердлильному верстаті — 2А135 та ін. при частоті обертання шпинделя 300-500 об/хв. і ручній подачі. Різьба нарізається машинно-ручними мітчиками при частоті обертання шпинделя 60-80 об/хв., або вручну. Вставки вкручуються технологічним повідком вниз, після чого поводок обламується.

За відсутності спіральних вставок різьба ремонтується постановкою цільних втулок-гужонів, які можуть або вкручуватися в попередньо нарізану різьбу, або запресовуватися в розсвердлений отвір. Втулки-гужони виготовляються із металопрокату на токарних верстатах. Товщина стінки втулок повинна бути не менше 2,5…3,0мм.


3.3.2. Ремонт редукторів

В бурякозбиральних машинах для приводу відповідних робочих органів використовуються багато різних редукторів.

Технічний стан редукторів перевіряють зовнішнім оглядом та за вимірюваннями. Ремонту, як правило, підлягають корпусні деталі, вали, кришки, а заміні — підшипники, шестерні, ущільнення, кріпильні деталі.

При розбиранні редукторів основні деталі, що робили в рухомих з'єднаннях, не розукомплектовують.

Розбирання, складання та випробовування редукторів виконуються на спеціальних дільницях які комплектуються таким основним обладнанням: стенд універсальний ОР-6345-ГОСНИТИ для розбирання і складання редукторів машин КС-6 та БМ-6; прес гідравлічний ОКС-1671М з комплектом наставок, підставок, скоб; стенд ОР-23058 для розбирання валів; стенд ОР-23065 — розбирання і складання дрібних складальних одиниць, стенди для обкатки редукторів.

Основні дефекти корпусів: тріщини, пошкодження різьбових отворів, спрацювання поверхні під підшипник або втулку. У валів кількість дефектів більша: пошкодження різьби, спрацювання шліців, шпонкових канавок, поверхонь під підшипники, шестірні або манжети. В кришках при роботі машин утворюються тріщини отворів під кріпильні деталі та спрацювання поверхонь під ущільнення.

Стан робочої поверхні зубців шестерень контролюють зовнішнім оглядом, а розмір спрацювання зубців, отворів, шліців, шпонкових пазів — вимірювальними інструментами.

Зігнуті вали в господарстві слід виправляти на гідравлічному пресі ОКС-1671 способом подвійного виправляння (рис. 3.6).



Рис. 3.6. Схема виправляння вала подвійним виправлянням:

1 – штатив з індикатором; 2 – накладка; 3 – шток преса; 4 – вал; 5 – опорна призма
Даний спосіб передбачає за першим виправленням вала деформування до утворення незначного перегину (до 0,20мм); а за другим прийомом вал розвертається і виправляється до усунення утвореного перегину. Цей спосіб дозволяє зменшити внутрішні залишкові напруження, і підвищити стабільність форми вала. Величина деформації при цьому повинна контролюватися індикатором годинникового типу, закріпленим на штативі.

Поверхні валів під підшипники, які утворюють посадки з натягом, при зносі до 0,04…0,05 мм в майстерні господарства можуть бути відновлені накатуванням прямої або косої накатки на токарно – гвинторізному верстаті (рис. 3.7).

Різьбові поверхні, при можливості калібруються, або перерізаються на наступний розмір. При необхідності відновлення зношена різь проточується до її видалення і наплавляється.

Рис. 3.7. Схема відновлення поверхні вала накатуванням

При зносі шпонкових пазів, якщо до їх розташування не висуваються ніякі вимоги, їх можна нарізати в іншому місці – через 90°, через 180°, або ж нарізати паз наступного розміру (ширини).

При невеликих обсягах ремонту валів відновлення прямобічних шліців може виконуватися наплавлення вручну електродами ОЗН-300, ОЗН-400 по боковій незношеній поверхні крупних шліців, або заплавляючи впадини мілких шліців. Для зменшення деформації валів внаслідок остигання наплавлених швів, наплавлення ведеться почергово шліців на діаметрально протилежних сторонах вала (рис.3.8).



Рис. 3.8. Схема наплавлення шліців


Корпуси редукторів бурякозбиральних машин виготовляються із сірих чавунів марок СЧ-15, СЧ-18 та СЧ-21.

Дефектами корпусних деталей є тріщини, які виходять, або не виходять на оброблювану поверхню, пробоїни на необроблюваних поверхнях, пошкодження різьбових отворів, знос посадочних отворів під підшипники і стакани підшипників.

Тріщини і пробоїни в корпусах усувають, переважно, електродуговим зварюванням - гарячим або холодним; газовим зварюванням; за допомогою фігурних вставних вставок; епоксидними смолами; комбінованим способом – за допомогою епоксидних смол і приварюванням контактним способом накладки з листової сталі та ін.

Ремонт різьбових отворів в корпусних деталях може здійснюватись декількома способами – нарізанням нової різьби в іншому місці; нарізанням збільшеної різьби – ремонтного розміру; постановкою із приварюванням або вклеюванням товстостінних вставок зі сталевого прокату і нарізанням різьби; постановкою різьбових спіральних вставок. Найпростішим є нарізання нової різьби в іншому місці, але такий спосіб у більшості випадків не застосовується, через те, що різьба повинна бути на попередньому місті.

Найбільш складним при ремонті корпусних деталей є відновлення посадочних отворів під підшипники і стакани підшипників. Для цього існують різноманітні способи. Основним і найбільш поширеним серед них є спосіб постановки в попередньо розточені отвори товстостінних втулок запресовкою, або установкою втулок з невеликим зазором на епоксидному компаунді.
3.3.3. Ремонт кабін та обшивок

Характерними дефектами кабін, кожухів та щитків є прогини, перекоси, тріщини, розриви, корозійні руйнування, вм'ятини, послаблення заклепок і болтів, пошкодження сидіння. Основні операції при ремонті: видалення старої фарби і слідів корозії, зварювання, рихтування, клепання, накладання латок, відновлення захисного покриття.

Щоб вирівняти вм'ятину, потрібно спочатку надати їй геометрично правильної форми, а потім вирівняти. Попереднє вирівнювання проводять так: під вм'ятину 1 (рис. 3.9) встановлюють металеву підтримку 2 і ударами молотка 3 по вм'ятині надають поверхні початкової форми. При вирівнюванні слід проявити обережність, щоб зайвими й сильними ударами не розширити метал.

Під час ручного рихтування користуються рихтувальними молотками, спеціальними ложками і підтримками, які підбирають за профілем місць, які ремонтують. При цьому під поверхню підставляють підтримку 1 (рис. 3.10) і наносять удари молотком 2. Якщо метал на вм'ятині дуже розширений, його стягують в нагрітому стані.



Рис. 3.9. Схема вирівнювання вмятини:

1 — вм'ятина; 2 — підтримка; 3 — молоток

Рис. 3.10. Схема рихтування панелі:

1 — підтримка; 2 — молоток

При наявності перекосів спочатку визначають їх розміри за допомогою розсувної лінійки, для чого вимірюють діагоналі контрольованого місця. Для виправлення перекосів і прогинів застосовують стяжки й розтяжній


гідравлічні домкрати й струбцини. Форма головок стяжок і розтяжок повинна відповідати формі деталей,: в які вони впираються під час виправлення перекосів. При цьому необхідно стежити за тим, щоб не допустити
утворення перекосу в протилежний бік, а також обламування частин деталей і утворення тріщин.

Вм'ятини у важкодоступних місцях можна зарівнювати епоксидними композиціями.

Під час ремонту деталей арматури (замки, склопіднімачі, обмежувачі і ручки дверей та ін.) виконують слюсарні, зварювальні й механічні роботи.

Пошкоджене скло кабіни замінюють новим (стандартним), а також вирізаним та обробленим на місці. Вирізування і обробка скла включає такі операції: обрізування, грубе шліфування країв, тонке шліфування, фацетовку (зрізування і шліфування кромок скла під певним кутом) і шліфування заглибини.

Ремонт оббивки сидінь зводиться до зшивання розірваних місць, кріплення роз'єднаних каркасів і пружин, виготовлення нових рамок і обтягування їх новим матеріалом.

При ремонті кабін та обшивки застосовують головним чином газове зварювання, ручне електродугове й напівавтоматичне у середовищі вуглекислого газу. Інколи встановлюють допоміжні деталі, які в деяких випадках є єдиним надійним способом з'єднування деталей або інакше неможливо забезпечити потрібної міцності чи жорсткості.


3.4. Розробка технології відновлення корпуса

В якості корпусної деталі приймаємо корпус РКС6.03201 (рис. 3.11). Він є корпусом редуктора приводу бітера. Матеріалом корпуса є сірий чавун марки СЧ-15. Маса майже 2 кг. Робочими поверхнями корпуса є дві співвісні поверхні отворів під підшипники діаметром мм, та поверхня під стакан підшипника діаметром мм, вісь якої перпендикулярна до спільної осі отворів діаметром мм. Можливими дефектами корпусів крім тріщин та обломів є пошкодження різьбових отворів М8-7Н, М10-7Н, М12-7Н та М16×1,5-7Н.

Технічні вимоги визначають допустимі розміри на ці поверхні при яких вони можуть ставитися на машину та визначають що всі вони повинні ремонтуватися (таблиця 3.3.).

Рис. 3.11. Корпус РКС6.02301


Технологічний маршрут ремонту корпусів повинен передбачати найбільш раціональне переміщення деталі при її ремонті і таку послідовність усунення дефектів, при якій кожна наступна обробка не вносила б погіршення в якість деталі, отриману на попередніх етапах.

При ремонті корпусних деталей необхідно виконувати операції по механічній обробці відновлюваних поверхонь і по зварюванню тріщин і обломів. Внаслідок того, що зварювання може призводити до значних деформацій деталей воно повинно виконуватися перед відновленням посадочних отворів під підшипники і стакани підшипників. Тому приймаємо такий технологічний маршрут ремонту корпусів:

- ремонт різьбових отворів і підготовку тріщин до заварювання (свердління кінців тріщин і обробку тріщин шліфувальним кругом);

- заварювання тріщин;

- відновлення посадочних отворів під підшипники і стакан підшипника.
Таблиця 3.2. Таблиця дефектів корпуса редуктора приводу бітера РКС6.02301


Контрольований дефект

Розміри, мм

Способи і засоби контролю

Висновок

Номер позиції на рис. 3.14

Найменування

По кресленню

Допустимі

у спряженні з деталями



тими, що були в експлуатації

новими

Наймену-вання

Позначення

1

М8-7Н, М10-7Н, М12-7Н та М16×1,5-7Н.




Не допускається зрив, зминання, забиття

Рем

2

Знос поверхні отвору під підшипник 180207

72+0.030

72,03

72,05

Нутромір

НИ 50-100

ГОСТ 9244-75



Рем

3

Знос поверхні отвору під підшипник 180207

72+0.030

72,03

72,05

Нутромір

НИ 50-100

ГОСТ 9244-75



Рем

4

Знос поверхні отвору під стакан підшипника



90,09

90,12

Нутромір

НИ 50-100

ГОСТ 9244-75



Рем

3.4.1. Обґрунтування способів усунення дефектів

На основі аналізу існуючих способів усунення можливих дефектів корпусних деталей приймаємо такі способи для умов ремонтних майстерень господарств. при ремонті тріщин і пробоїн в чавунних корпусах —ручне електродугове зварюванням спеціальними електродами АНЧ-1, МНЧ-2, ОЗЧ-2, ЦЧ-4, та звичайними електродами способом відпалюючи валиків. Для герметизації тріщин використовувати епоксидні композиції та різноманітні герметики;

- при ремонті різьбових отворів - постановку цільних вставок запресовкою, або вкручуванням з нарізанням у них різьби. При появі на ринку України комплектів інструменту для ремонту різі спіральними вставками використовувати їх в ремонті;

- при ремонті отворів під підшипники і стакани підшипників - постановку запресовуванням товстостінних втулок.


3.4.2. Обгрунтування режимів виконання технологічних операцій

Перед зварюванням зона тріщини зачищається шліфувальним кругом до чистого металу на відстані 10... 12 мм по обидві сторони від тріщини, кінці тріщини засвердлюються свердлом 3...4 мм на відстані 6-10 мм від видимого кінця тріщини і в них вставляються штифти.

В залежності від способу зварювання виконують певну розробку тріщини. При зварюванні ручним електродуговим способом розробку виконують на більшу глибину і ширину. При використанні електродів ОЗЧ-2 і ЦЧ-4А розробку тріщини виконують як на рис. 3.12, а накладання швів ведуть у декілька шарів у послідовності, показаній на рис. 3.13.

Рис. 3.12. Розробка тріщини під зварювання електродами ОЗЧ-2 і ЦЧ-4А



Рис. 3.13. Схема накладання швів електродами ОЗЧ-2 і ЦЧ-4А


При використанні електродів МНЧ-2 розробку тріщини виконують як на рис. 3.14, а накладання швів ведуть у послідовності, показаній на рис. 3.15.

Рис. 3.14. Розробка тріщини під зварювання електродами МНЧ-2




Рис. 3.15. Схема накладання швів електродами МНЧ-2
Зварювання протяжних тріщин доцільно вести ділянками довжиною 40-60 мм зворотньоступінчастим способом та врозкид (рис. 3.16) із виведенням валика за межі розробки і проковуванням металу шва після остивання до 60-70°С.

а) б)


Рис. 3.16. Схема заварювання протяжних тріщин короткими ділянками зворотньоступінчастим способом (а) та врозкид (б)

При заварці тріщин електродами діаметром 4 мм рекомендуються наступні сили зварювального струму: ЦЧ-3А, ЦЧ-4 — 90... 120 А; ОЗЧ-2 — 120... 140 А, УОНИ-13/45 — 130...150 А; МНЧ-2 — 110...130 А.

Зварювання чавунних корпусів можливе також в умовах господарств паянням твердими припоями, оскільки при паянні основний метал деталі не розплавляється. В результаті відбілювання чавуну виключається. Процес паяння здійснюють латунними припоями ЛОК 59-1-03, ЛОМНА-49-1-10-02 і ЛК-62-05. Разом з латунними використовують цинкові Ц1 і мідно-цинкові ПМЦ-36, ПМЦ-48, ПМЦ-54 припої. Проте механічні властивості з'єднань з використанням цинкових і мідно-цинкових припоїв нижче латунних.

При паянні чавуну тверді припої у вигляді прутка розплавляють ацетилено-кисневим полум'ям потужністю 0,06...0,075 м3/ч ацетилену на 1 мм товщини деталі. Процес ведуть при температурі 973...1023К. Для поліпшення розтікання рідкого припою кромки тріщини, обробленої під кутом 70...80°, заздалегідь нагрівають і посипають порошкоподібними флюсами марок ФПСН-1, ФПСН-2, ФНЧ-1, ФСЧ-2, МАФ-1, ЗП-19 і ін.

Полімерні композиції для ремонту тріщин та для відновлення посадочних отворів готують переважно на основі епоксидної смоли ЕД-16, як найбільш доступної. Готують композицію наступним чином. Нагрівають смолу до 60…80ºС у термічній шафі, або на водяній бані і відбирають потрібну кількість. До неї добавляють невеличкими порціями пластифікатор (дибутилфталат) і старанно перемішують на протязі 5-8 хв. Далі таким же чином вводять наповнювач і перемішують 8-10 хв. Такий склад можна зберігати тривалий час. Безпосередньо перед застосуванням до цієї маси вливають затвердник і перемішують протягом 5 хв. В такому стані композиція повинна бути використана протягом 20…25 хвилин.

Середнє співвідношення компонентів становить:

смоли ЭД-16 – 100 вагових частин;

пластифікатор – 10-15 вагових частин;

затвердник – 8-10 вагових частин.

Кількість наповнювача залежить від призначення композиції і може становити від 50 до 150 вагових частин. Для корпусів в якості наповнювача використовують чавунний, залізний і алюмінієвий порошки. Тверднуть епоксидні клеї при температурі 20 °С протягом 1...3 діб, при нагріванні до 120 °С—1,5... 2 год.

Ремонт різьбових отворів найкраще вести спіральними вставками, а за їх відсутності різьба ремонтується постановкою цільних втулок-гужонів (рис. 3.17), які можуть або вкручуватися в попередньо нарізану різьбу, або запресовуватися в розсвердлений отвір. Втулки-гужони виготовляються із металопрокату на токарних верстатах. Товщина стінки втулок повинна бути не менше 2,5…3,0мм. Внутрішня різьба може нарізатися на токарному верстаті, або в деталі після запресовки, чи укручування втулки. Для недопущення протікання мастильних, чи інших матеріалів по місцю стику втулки і деталі при установці втулок на спряжені поверхні наносять синтетичний клей, епоксидну композицію, або герметик. Для більшої міцності кріплення втулок їх приварюють в декількох місцях до деталі, накернюють по місцю стику, або вкручують декілька гвинтів М4, чи М5 в нарізану різьбу по стику втулки і деталі.

Рис. 3.17. Втулки-гужони для ремонту різьби


Схема технологічного процесу відновлення отворів постановкою запресовуванням товстостінних втулок (рис. 3.18) передбачає:

  • Розточування зношеного отвору до діаметру на 5…6мм більшого від діаметру отвору деталі;

  • Виготовлення втулки на токарному верстаті;

  • Установку втулки в підготовлений отвір;

  • Розточування отвору втулки до потрібного діаметру.

Рис. 3.18. Схема відновлення отворів постановкою товстостінних втулок


Основною операцією при відновленні отворів даним способом є розточування зношених отворів. Майстерні господарств мають обмежений верстатний парк. В них майже відсутні спеціалізовані вертикально-розточувальні і горизонтально- розточувальні верстати. З наявних майже у всіх майстернях господарств верстатів розточування можливе тільки на токарних верстатах.

Але в них можуть розточуватися тільки невеликі корпуси – деякі корпуси редукторів. Тому вказаним способом можна відновлювати тільки деякі корпуси простої конструкції.

Товстостінні втулки виготовляються точінням зі стальних труб, або із суцільного прокату відповідного діаметру. Внутрішній діаметр втулок забезпечується з припуском на чистове розточування після їх запресовки, або одразу виготовляються до номінального розміру. При запресуванні втулок їх внутрішній діаметр приймається (забезпечується) більшими від потрібного на величину натягу. Орієнтовно величина натягу приймається рівною 1% діаметру отвору, тобто при діаметрі 80мм натяг приймається 0,08мм.

Втулки можуть виготовлятися із невеликим зазором по зовнішньому діаметру – до 0,05 мм. В такому разі поверхні розточеного отвору і зовнішня поверхня втулки обезжирюють ся і змащуються полімерним клеєм і встановлюються, після чого ведеться отвердіння полімеру.

Перевагою даного способу є можливість його застосування в будь-яких майстернях. Недоліком є нераціональне використання матеріалу, з якого виготовляються втулки (від 50 до 90% іде в стружку), а також значне ослаблення деталі при розточуванні (на 5...6мм).

Для корпусів можливе відновлення отворів нанесенням шару епоксидної композиції на попередньо підготовлену поверхню і формування потрібного діаметру встановленням спеціальної оправки, яка має діаметр рівний номінальному діаметру отвору.

Зношений отвір ретельно зачищається шліфувальним папером до металевого блиску, обезжирюється ацетоном, на поверхню отвору наноситься шар композиції і в отвір встановлюється технологічна оправка. Для того, щоб оправка не приклеїлася на її поверхню наносять тонкий шар антиадгезійного мастила, яким може бути технічний солідол, або 5%-ний розчин полідибутилену в бензині.

Полімеризацію проводять разом із оправкою, після чого її виймають.


3.5. Техніка безпеки при ремонтних роботах

Ремонтні роботи в майстерні необхідно виконувати у спецодязі, спецвзутті та головному уборі. При необхідності слід застосовувати засоби захисту очей.

Робочий інструмент, пристрої, вантажопідйомні механізми та засоби індивідуального захисту повинні бути справними.

При роботі з вантажопідйомними механізмами треба дотримувати таких правил:

забороняється піднімати (навіть короткочасно) вантажі, маса яких більша, ніж зазначено для цього підйомного механізму;

не можна користуватись зрощеними канатами та ланцюгами, об'єднаними болтами;

для запобігання перетирання канатів на гострих ребрах вантажу треба підкладати під канат прокладки;

не допускати перекошування при натягу ланцюгів та канатів, опускати вантаж точно вертикально і плавно, без ривків;

при транспортуванні вантажу слідкувати, щоб шлях його руху був вільним;

забороняється залишати вантаж підвішеним при перерві у роботі;

знімати стропи, ланцюги, захватні пристрої з вантажу, треба лише після надійної установки його на місце;

забороняється транспортувати електроталями вибухові, вогненебезпечні, отруйні речовини, провозити вантажі понад людьми та у місцях, де падіння вантажу може викликати пожежу, вибух, отруєння та ін.

При виконанні мийних та робіт по очищенню машин, агрегатів, вузлів та деталей треба пам'ятати, що мийні машини повинні мати вентиляцію. Відчиняти двері мийних камер слід не раніше, як через 5 хв після закінчення миття і вимикання вентиляції. Рівень мийних розчинів повинен бути на 150—200 мм нижче вінця ванни. Завантажувати деталі у ванну треба повільно, щоб не розплескати розчин.

При зовнішньому митті машин пароводоструминним очисником тиск у системі при роботі в режимі «пара» не повинен перевищувати 1,2 МПа, а без підігрівання—0,85 МПа.

Перед початком роботи робітник повинен одягнути костюм з водостійкого матеріалу, гумові чоботи і рукавиці, прогумований фартух, підготувати респіратор, захисні окуляри.

Операції розбирання (складання) та ремонтні роботи виконуються на монтажних столах, підставках та спеціальних стендах. їх рухомі деталі повинні мати кожух, а контури ланцюгових та ремінних передач — захисні засоби. До роботи на стендах допускаються особи, що знають конструкцію обладнання і пройшли спеціальний інструктаж з техніки безпеки. Необхідно переконатися, щоб гайкові ключі точно відповідали розмірам гайок та болтів; бойки молотків, кувалд і затилки зубил, крейцмейселів не мали задирів; довжина зубил та крейцмейселів була не менше 150 мм; рукоятки молотків і кувалд були гладенькими, прямими, овальної форми і заклинені; лещата мали справні губки і затискний гвинт; ручки напилків, шаберів та іншого ручного інструменту були міцно прикріплені, для оберігання ручок від розколювання на них було надіто металеве кільце.

Під час роботи пневматичним інструментом треба дотримувати таких правил: працювати тільки справним інструментом з добре відрегульованими клапанами; приєднання шлангів до інструменту і роз'єднання проводити після виключення подачі повітря; перед приєднанням до інструменту шланг старанно продути.

При роботі з ручними електричними машинами необхідно користуватися діелектричними рукавицями і калошами; стежити за справністю ізоляції інструменту, надійністю кріплення заземлюючого провода і штепсельної вилки із заземлюючим контактом; під час перерв у роботі вимикати інструмент. Під час користування переносною електролампою переконатися в наявності на ній захисної сітки, справності ізоляції шнура та ізоляційної гумової трубки.

Під час роботи на свердлильному верстаті необхідно перевірити наявність огорожі навколо рухових частин верстата і справність електропускового пристрою, точно встановити і надійно закріпити свердло та деталь. Тримати деталь в руках і свердлити при перекосі закріпленої деталі забороняється.

На токарних та фрезерних верстатах повинні бути кожухи, що захищають робітника від дрібної стружки.

При роботі на заточувальному верстаті стояти треба завжди збоку від абразивного круга, користуватися захисним екраном або надівати захисні окуляри. Зазор між кругом і підручником повинен бути не більше 3 мм.

Для проведення ремонтних робіт полімерними матеріалами пристосовують ізольоване приміщення з вентиляцією, окремими місцевими відсосами, що забезпечують 8—10-кратний обмін повітря. Зберігати полімерні матеріали треба у несгораючих шафах, які вентилюються. Знежирювання треба проводити на столах чи в шафах з увімкненою витяжною вентиляцією. Перед роботою верстати і столи накривають цупким папером, який після закінчення робіт слід спалити. Надлишки та потьоки сполук, що не затверділи, знімають з деталей папером, а потім ганчіркою з ацетоном. Відпрацьований розчин зливають у спеціальну місткість.

При виконанні електрогазозварювальних робіт необхідно перевіряти щільність і міцність приєднання газових шлангів до пальника (різака) та редукторів; наявність води в затворі і щільність усіх з'єднань із затвором, а також щільність приєднання шланга до затвора; справність манометрів на редукторах, наявність пломб. Ацетиленовий газогенератор повинен бути на віддаленні від місця зварювання металу, а також від будь-якого відкритого вогню і дуже нагрітих виробів, не менш як 10 м. Довжина шлангів для газового зварювання не повинна перевищувати 20 м. При живленні газозварювальних постів ацетиленом і киснем від балонів треба ставити балони вертикально в спеціальних стояках і міцно прикріплювати їх хомутами або ланцюгами; оберігати їх від ударів та падіння.

Для зниження рівня шуму при виконанні жерстяницьких робіт деталі виправляють дерев'яними молотка ми на поверхнях із звукоізоляційним матеріалом. Деревообробний цех (дільниця) розташовують в окремому приміщенні. В ньому експлуатують електрообладнання тільки закритого типу.

Перед перевіркою складеного агрегату (вузла) в роботі необхідно переконатися, що в ньому не залишились сторонні предмети, які можуть стати причиною поломки чи небезпечні для робітників. При роботі на контрольно-випробовувальних стендах перед їх пуском перевіряють надійність кріплення агрегату чи вузла, шлангів, по яких циркулює масло, паливо, та захисних пристроїв. Установлювати і закріпляти під час роботи стенда прилади забороняється. Необхідно постійно слідкувати за станом контрольно-вимірювальних приладів, особливо манометрів.

Фарбують машини, агрегати та деталі у комбінезоні і захисних окулярах. При застосуванні пневморозпи-лювача необхідно одягати респіратор або протигаз. Для захисту шкіри обличчя і рук рекомендується застосовувати мазь Селиського, пасти ИЗР, ХИОТ-6, які легко змиваються теплою водою.

Багато уваги треба приділяти заходам протипожежної безпеки.

В приміщенні майстерні встановлюють щити з протипожежним інвентарем (пінні та вуглекислотні вогнегасники, відра, лопатки, гаки), а також ящик з піском. На місцях заправки машин паливом та мастильними матеріалами ще додатково й азбестові ковдри. Всі працівники повинні знати сигнали оповіщення про пожежу, місця розміщення протипожежного обладнання і вміти ним користуватись. Не дозволяється використовувати протипожежний інвентар для інших цілей. Забороняється захаращувати проходи і доступи до протипожежного обладнання.

Використований обтирний матеріал збирають в металічні ящики з кришками, а потім спалюють у спеціально відведених місцях.

Нафтопродукти, що загорілися, необхідно гасити, використовуючи брезент, повстину, пісок та вогнегасники. При займанні електропроводки треба спочатку вимкнути струм, а потім гасити вогонь. Якщо вимкнути струм не можна, то використовують тільки вуглекислотні вогнегасники. Гасити електрообладнання водою забороняється.



4. Розробка технічної документації
Ремонтне виробництво не може існувати без засобів виробництва - будівель із обладнанням, пристосуваннями і інструментом; без виконавців та без технічної документації. Наявність технічної документації із ефективними технічними рішеннями є важливою умовою забезпечення належної якості ремонтованих обєктів.

Документами, які є необхідні для функціонування ремонтного виробництва є ремонтні креслення і комплекти документів у вигляді технологічних процесів. При відновленні деталей, як правило, повинні розроблятися ремонтні креслення і маршрутно-операційні технологічні процеси. В них, крім добре відпрацьованих технологічних операцій по відновленню деталей (виправленню згину, по точінню, шліфуванню) завжди появляється новий процес, наприклад, розкатування, який є новим для більшості підприємств і який повинен бути детально розписаним.


4.1. Розробка ремонтного креслення

Ремонтне креслення є основним конструкторським документом, необхідним для організації виробництва, згідно якому повинні забезпечуватися, насамперед, якісні характеристики деталей - розміри поверхонь, їх відхилення, твердість, шорсткість, та точність взаємного розташування усіх поверхонь деталей - як тих що відновлюються, так і тих, що не зношені, і придатні для подальшої роботи і значить не відновлюються.

Розробка ремонтних креслень ведеться на основі таких документів:


  • робочих креслень (заводських) на виготовлення деталей;

  • технічних вимог на ремонт машин (дефектування деталей);

  • коефіцієнтів повторюваності дефектів (за результатами статистичної обробки даних);

  • технічних вимог до відновлюваної деталі;

  • раціональних способів усунення дефектів.

Розробка ремонтних креслень регламентована державними і галузевими стандартами - ГОСТ 2.604-68 та ОСТ 70.0009.005-85.

Структурними елементами ремонтних креслень є зображення відновлюваної деталі, разом із необхідними перерізами, розрізами, видами; таблиця дефектів із способами усунення дефектів і коефіцієнтами їх повторності, технічні вимоги до деталі і специфікація для ремонтного складального креслення, технологічний маршрут ремонту, умови, при яких деталі не приймаються в ремонт.

На кресленні зображення деталі поазуються тонкими лініями, а поверхні, які підлягають відновленню та обробці при ремонті, виконуються суцільною товстою лінією, яка у 2-3 рази товстіша за основну суцільну лінію. Дефекти на кресленні нумеруються відповідно до номеру дефекту в таблиці дефектів.

В технічних вимогах вказують вимоги до твердості матеріалу та окремих поверхонь, по відхилення розмірів, шорсткості, допустимість пор, раковин, відшарувань, їх значень та ін..

Умови і дефекти, при яких деталь не приймається на відновлення, а також технологічний маршрут ремонту за основним способом усунення дефектів дається під таблицею дефектів. На основі вказаних вимог і аналізу способів усунення дефектів розроблено ремонтне креслення корпуса редуктора комбайна РКС-6.
4.2. Розробка маршрутної карти ремонту корпуса

Основним технологічним документом відновлення деталі є технологічний процес як комплект відповідних документів. При розробці технологічного процесу розробляється певний комплект технологічних документів. В комплект як правило входять такі документи: титульний аркуш, відомість технологічних документів, відомість технологічної оснастки, технологічна інструкція, маршрутна карта, операційна карта, карта ескізів та інші. Основними із них є маршрутна і операційна карти. В них описується виконання технологічних операцій в їх технологічній послідовності і дається повний детальний опис окремих нових, складних операцій. Маршрутна і операційна карти оформляються на стандартизованих аркушах за формою 2 і 1б згідно ГОСТ 3.1118-82 у вигляді таблиць. На перших аркушах цих документів (форма 2) записуються основні надписи – прізвища і підписи, дати, назва виробу, позначення документу, його шифр.

Маршрутна і операційна карти заповнюються горизонтальними рядками. Кожен з таких рядків починається одною з літер - службових символів: А, Б, О, Р, Т. В рядки записуються номер і найменування технологічної операції (за символом А), обладнання (за символом Б), пристосування і інструмент (за символом Т), номер і зміст переходів (за символом О) і режим виконання операцій (за символом Р). Розроблена маршрутна карта наведена в додатку роботи.

В рядок позначений символом А по графах також вписують номер і найменування технологічної операції та позначення супутніх технічних документів. Ці дані розміщують в рядку так, щоб вони попадали у відповідні графи.

В рядок, позначений символом Б, у відповідні графи вписується найменування і шифр обладнання, код професії, розряд роботи (Р), код виду норми, кількість робітників (КР), обсяг партії деталей(ОП), кількість одночасно відновлюваних деталей (КОИД), одиниця нормування (ЕН), дані по нормі часу (Тпз,Тшт).

В тому випадку, якщо найменування і шифри обладнання не поміщуються у відповідній графі (найменування операції) в один рядок, то їх уже без запису службового символу записують в наступний рядок по всій його довжині з правом переносу на подальші рядки.

Використання символів А і Б повторюють стільки разів, скільки технологічних операцій записується в маршрутну карту.

Службові символи О, Т і Р застосовують при описуванні тих операцій, для яких не передбачається розроблення операційних карт. Вони можуть повторюватись стільки разів, скільки технологічних операцій, не забезпечених операційними картами, передбачено в технологічному процесі.

В нижньому рядку форми записується позначення маршрутної карти - МК.
4.3. Розробка операційної карти

Операційна карта оформляється на таких же бланках, що і маршрутна карта. Вона умовно позначається (МК/ОК). У маршрутно-операційному технологічному процесі оформляється довільна кількість операційних карт - одна карта на одну операцію.

Технологічну операцію записують рядками, кожен з яких розпочинається відповідним службовим символом. Спочатку без повторювання йдуть чотири рядки з такими символами в такій послідовності:


  • в рядок, позначений символом „М”, записують марку і стандарт матеріалу деталі, а в правій частині рядка – масу деталі (кг).

  • в рядок, позначений службовим символом „А”, записують номер і найменування операції у маршрутній карті та позначення супутніх технічних документів.

  • в рядок, позначений символом „Б”, записують найменування і шифр обладнання, а також інформацію про умови праці, режим роботи, норму часу та ін.

  • в новий рядок, позначений службовим символом „М”, записують інформацію про матеріали, які використовуються при виконанні операції. Запис ведеться по всій довжині рядка і може бути перенесений у наступні рядки (без додаткового позначення службовим символом).

В рядку за символом О записують зміст переходів операції в операційній карті (при необхідності ) з правом переносу в нижні рядки.

В рядку за символом Т, записують інформацію про необхідні для операції пристосування і інструмент. Вносиму інформацію групують в такій послідовності: пристосування, допоміжний інструмент, різальний інструмент, слюсарно-монтажний інструмент, спеціальний інструмент для виконання специфічних технологічних процесів або операцій, засоби вимірювань. Запис виконується по всьому рядку з правом переносу. Інформація по кожному засобу технологічного оснащення розділяється знаком " ; ". Кількість засобів технологічного оснащення, що одночасно застосовується на операції; ставиться в дужках після найменування і марки кожного засобу.

В рядку за символом "Р", записують інформацію про технологічний режим виконання даної операції.

Використання службових символів О, Т і Р із їх рядками може повторюватись стільки разів, скільки переходів виконується в операції.

Рядки записуються в такій послідовності:


  • в рядок, позначений символом О записують номер і зміст переходу.

  • в рядок, позначений символом Т, записують найменування і марку інструментів і пристосувань.

  • в рядок, позначений символом Р, записують інформацію про технологічний режим виконання переходу.

В останньому рядку кожного аркуша операційної карти ставлять позначення (МК/ОК), повну назву технологічної операції і номер аркуша.

Розроблена операційна карта по відновленню корпуса редуктора наведена в додатку роботи.



5. БІЗНЕС-ПЛАН
5.1. оцінка ремонтного виробництва

Ремонтна майстерня СТОВ „Вербівське” Катеринопільського району Черкаської області забезпечує МТП господарства, а також машин і обладнання, встановлені на тваринницькій фермі в роботоздатному стані. В майстерні виконують поточні ремонти автомобілів, тракторів, комбайнів і сільськогосподарських машин. Перелік робіт охоплює їх зовнішнє очищення; діагностування агрегатів, вузлів та систем; розбирання машин, агрегатів та вузлів; миття деталей; дефектування; при необхідності відновлення деталей; збирання, обкатування і випробування агрегатів і машин; фарбування та видачу відремонтованих машин з ремонту.

Чималою частиною роботи майстерні є ремонт та відновлення деталей машин, в тому числі і бурякозбиральних машин. Для покращення роботи майстерні, повної завантаженості її робітників, для повного використання обладнання, пристосувань та інструменту важливо запровадити такі заходи, які покращили би фінансовий стан майстерні. Серед цих заходів надання послуг сусіднім господарствам, приватним підприємцям та фізичним особам, які мають власну техніку – трактори, легкові автомобілі, с/г техніку. Також доцільно надавати жителям населеного пункту і регіону послуги по виготовленню і ремонту господарського реманенту та засобів, в тому числі і по збиранню кормів та по відновленню робочих органів машин, виконання замовлень на виготовлення парканів, воріт, інших виробів. Необхідно налагодити виконання для замовників окремих технологічних видів робіт – зварювальних, токарних, ковальських, виготовлення та відновлення в комерційних цілях різноманітних деталей і складальних одиниць, зокрема осей, валів, корпусних деталей різних машин, обшивки машин та багато іншого, що є в можливостях майстерні.

Необхідно передбачити виконувати в майстерні за замовленнями клієнтів зварювальні, механічні, ковальські, фарбувальні та інші роботи, які пов’язані із забезпеченням роботоздатності машин. Ремонтно-обслуговуючі роботи необхідно виконувати не тільки для сільськогосподарських підприємств регіону, а також для виробників інших галузей народного господарства.
5.2. Конкуренція та стратегія маркетингу

Для того, щоб вивчити ринок збуту продукції необхідно:



  • збирати інформацію про потребу в ремонті сільськогосподарської техніки, запасних частин в господарствах регіону;

  • заключити договори про строки поставки в ремонт і виходу із ремонту сільськогосподарської техніки;

  • проводити аналіз технічного стану МТП в районі;

Основними негативними факторами являються:

  • неплатоспроможність замовників на виконану роботу і неможливість по цій причині зробити замовлення на послуги;

  • ріст податків, від чого збільшується ціна продукції;

у випадку, коли буде досягнуто 80% прогнозованого об’єму продажу, отримання доходів зменшиться.

В ремонтній майстерні позитивними чинниками є стабільний колектив, який має значний досвід роботи, що дозволяє виконувати роботи різноманітної складності; наявність спеціалізованого обладнання для виконання цих робіт; створення спеціалізованих робочих місць по ремонту окремих, виробів – агрегатів електрообладнання, двигунів, та по виконанню окремих спеціалізованих видів робіт – по відновленню деталей нанесенням полімерних матеріалів, по зварюванню, по ТО і діагностуванню машин.

Слабкою стороною в розвитку виробництва являється відсутність налагодженої достатньо-ефективної маркетингової служби; наявність застарілого, малопродуктивного обладнання і недостача нового, що суттєво впливає на строки і якість виконання робіт.

На даний час майстерня має можливість при швидкому і повному впровадженні запропонованих заходів завоювати значну частину ринку району. З часом, після завоювання значної частини ринку району майстерня зможе визначати ціни на ринку як монополіст.

Серйозну небезпеку для розвитку виробництва представляють гіперінфляція; неплатоспроможність основних клієнтів – сільськогосподарських товаровиробників; великі податки.

Важливим фактором для виконання планів майстерні буде являтися:



  • платоспроможність господарств району та області;

  • ціни на запасні частини, електроенергію, газ, воду;

  • стан технологічного обладнання;

  • кваліфікація робочих та інженерно-технічних працівників;

  • зменшення або збільшення суми податків;

  • стабільність в економіці.

Платоспроможність по прогнозах у наступних роках покращиться, незважаючи на можливий подальший ріст цін на запасні частини, газ, електроенергію, воду, що призведе до підвищення виробничих витрат і ціни продукції, в результаті чого при наявності попиту на ремонт і обслуговування техніки з’явиться спад замовлень на цю роботу.

Щоб знизити негативний вплив на виконання планів, майстерня для подолання неплатоспроможності замовників, за виконану роботу, переходити на бартерні угоди і взаємозаліки.

Система ціноутворення в основному буде залежати від попиту вироблюваної продукції, платоспроможності замовників, від ціни аналогічних послуг конкурентів. Щоб підвищити оборот власних оборотних засобів виникає необхідність стимулювання оптових замовників.

При надходженні в ремонт партії деталей від 5 до 10 штук одночасно ціни на ремонт цих машин будуть знижені від 1 до 5%, партії деталей від 10 до 20 штук – від 3 до 10%. При видачі з ремонту будуть видаватися гарантійні талони, але ціна на такі вироби зросте на 1 - 5%.

5.3. Економічне обґрунтування

Економічне обґрунтування готується для визначення ефективності роботи майстерні за одним або за сукупністю економічних критеріїв (мінімум приведених затрат, максимум прибутку, термін окупності капіталовкладень тощо).

В залежності від даних на розробку проекту та прийнятого критерію, можливі такі постановки рішення завдань економічного обгрунтування:

- розробка та впровадження сучасних технологій проведення ремонтно-обслуговуючих робіт за умови досягнення максимального прибутку при заданих обсягах виробництва;

- обгрунтування річного обсягу та організаційних планів виробництва, що забезпечують найбільш ефективне ведення господарства;

- обгрунтування ефективної технології за сукупністю критеріїв;

- обгрунтування раціональної структури ремонтної майстерні, основних технологічних дільниць та їх спеціалізації, при умові досягнення максимального прибутку в певних межах фінансування.

Дуже важливим є підбір виконавців та навчання робітників, дотримання виробничої дисципліни в майстерні. Це все в сукупності дозволить досягти високу якість робіт, забезпечить високий рівень готовності МТП, забезпечить високу репутацію ремонтної майстерні і значно зменшить конкуренцію сусідніх ремонтно-обслуговуючих підприємств, приватних підприємців, філій регіональних технічних центрів.

В основу ефективної роботи майстерні покладено наступні принципи:

1. Заміна застарілого малопродуктивного обладнання, пристосувань і інструменту новими.

2. Забезпечення повної спеціалізації кожного робочого місця, та освоєння суміжних спеціальностей при виникненні такої потреби в майстерні за вимогою попиту.

3. Повна завантаженість виробничих робітників за рахунок надання послуг стороннім замовникам.

4. Рекламування можливостей майстерні.

5. Стимулювання робітників за своєчасне і якісне виконання поставлених завдань.

Розрахунок економічної ефективності визначаємо виходячи із наступних передумов. Центральна ремонтна майстерня СТОВ „Вербівське” виконує усі роботи по ремонту і технічному обслуговуванню МТП безоплатно. В сучасних умовах майстерня як один із підрозділів господарства, включається в роботу на ринку послуг, надання яких є можливим для майстерні – робіт по ТО і ремонту будь-якої техніки, робіт по ремонту і виготовленню деталей, виконанню різноманітних господарських замовлень для будь-яких замовників.

Проте штат працівників майстерні визначений виходячи із планових обсягів робіт по господарству. Він включає 11 виробничих робітників. Причому в більшості робітники повинні поєднувати роботу на декількох робочих місцях, оскільки їхня зайнятість на більшості робочих місць неповна і становить від 31% до 80% (таблиця 2.4 явочної чисельності робітників по дільницях). Саме це є резервом підвищення якості виконуваних робіт – через збільшення кількості робітників до 13 чоловік. Додавання двох чоловік означає повну їх спеціалізацію, а значить збільшення майже на 20% обсягів робіт майстерні, які повинні включати сторонні замовлення, які повинні приносити прибутки майстерні. Плановий обсяг робіт майстерні становить майже 23,63 тис. люд.год. Тоді додаткові обсяги можуть становити майже 4,5 тис. люд.год., або 15 умовних ремонтів. Виходячи із цього визначимо величину можливих прибутків майстерні.


5.3.1. Розрахунок вартості основних виробничих фондів
1   2   3   4   5   6   7


База даних захищена авторським правом ©shag.com.ua 2016
звернутися до адміністрації

    Головна сторінка